Spachtelmassen: der richtige Untergrund
Bei einem weitgehend intakten Bodenaufbau genügt bei einem Wechsel des Bodenbelags zumeist der Auftrag einer Spachtelmasse. Sie sorgt für eine glatte Fläche und stellt eine gleichmäßige Haft- und Saugfähigkeit zur Aufnahme des Klebstoffs und des neuen Bodenbelags sicher. Voraussetzung ist allerdings ein ausreichend ebener und tragfähiger Untergrund.
Ist der Untergrund nicht gründlich vorbereitet, nutzt das beste Bodensystem nichts – beispielsweise kann eine Beschichtung keinen Verbund zum Untergrund eingehen und löst sich bereits bei geringen Belastungen wieder ab. Für Planende bedeutet das: Bereits in der Planungsphase müssen Anforderungen an Tragfähigkeit, Formbeständigkeit, Ebenheit und Feuchtigkeit klar definiert werden. Dabei werden die DIN 18365 (ATV für Bauleistungen – Bodenbelagsarbeiten), die DIN 18356 (ATV für Bauleistungen – Parkett- und Holzpflasterarbeiten) sowie die DIN 18202 (Maßtoleranzen im Hochbau) zugrunde gelegt.
Mechanische Untergrundvorbereitung
Untergründe sollten immer ausreichend staub-, öl- und fettfrei sowie frei von haftungsmindernden Stoffen sein. Je nach vorgefundenem Untergrund kommen dabei neben Schleifen und Fräsen auch Industriestaubsauger, Kugelstrahlen oder Höchstwasserdruckstrahlen zum Einsatz. Das gebräuchlichste Verfahren zur wirtschaftlichen Vorbereitung großer Bodenflächen ist das Kugelstrahlen. Durch das Aufschleudern von Stahlkugeln werden oberflächliche Verunreinigungen und Zementschlämme entfernt sowie Lunker geöffnet. Müssen größere Schichtdicken abgetragen werden, etwa bei ölverseuchten Oberflächen, kann dies mittels Fräsen erfolgen. Danach ist ein weiterer Arbeitsgang mit Kugelstrahlen durchzuführen. Die entscheidende Kennzahl für das Ergebnis ist die Oberflächenzugfestigkeit. Sie wird gemessen in Newton pro Quadratmillimeter. Für viele Anwendungen in der Industrie etwa ist eine Oberflächenfestigkeit von 1,5 N/mm² erforderlich. Im Wohn- und Gewerbebereich reicht, in Abhängigkeit vom Oberbelag, in der Regel aber auch schon eine Festigkeit von > 1,0 N/mm².
Zwischen Untergrund und Ausgleichsschicht
Die Grundierung dient insbesondere zur Haftverbesserung sowie zur Optimierung des Saugverhaltens zwischen dem Untergrund und der nachfolgenden Ausgleichsschicht. Man unterscheidet zwischen Dispersionsgrundierungen und solchen auf Basis von Reaktionsharzen. Die Wahl des Produkts richtet sich nach dem Untergrund. In der Sanierung, in der Planende meist auf unterschiedliche Untergründe und unbekannte oder mangelhafte Abdichtungen treffen, werden vorrangig Reaktionsharzgrundierungen mit anschließender Quarzsandabstreuung eingesetzt. Sie können nach ca. 24 Stunden leicht belastet werden. Soll die Reaktionsharzgrundierung auch als Dampfsperre gegen kapillar aufsteigende Feuchtigkeit fungieren, muss sie in zwei Arbeitsgängen in ausreichender Masse aufgebracht werden.
Risse und Scheinfugen verschließen
Gerissene Estrichuntergründe bilden keine sichere und dauerhafte Grundlage für die Verlegung von Fußbodenbelägen. Vor der Verlegung von Fußbodenbelägen müssen Risse und Scheinfugen daher mit Reaktionsharz kraftschlüssig verschlossen werden. Dabei ist darauf zu achten, dass ein niedrigviskoses Reaktionsharz, etwa weber.floor Blitzharz easy, verwendet wird, denn dieses dringt auch in schmale Risse ein und verbindet die Rissflanken kraftschlüssig und vollflächig. Vor der Risssanierung sollte die Ursache ermittelt und ggfs. beseitigt werden, um ein erneutes Auftreten der Risse zu vermeiden.
Eine weitere praxistaugliche Variante zum kraftschlüssigen Verschluss von Rissen ist das Klammern und Vergießen. Hierbei werden zunächst die Risse aufgeschnitten und verbreitert. Anschließend wird der Untergrund quer zum Riss im Abstand von 20 bis 25 cm in einer Tiefe von 2/3 der Estrichdicke eingeschnitten. Nach ausgiebiger Reinigung werden Rissfixierungsklammern in die Querkanäle eingesetzt. Abschließend wird der Riss mittels Gießverfahren mit Reaktionsharz ausgegossen, bis die Rissflanken und die Flanken der Klammern benetzt sind.
